17.09.2011 "Heute soll die Klinge werden, schnell Gesellen - seit zur Hand!

"Ein richtiger Junge hat immer ein Taschenmesser in der Tasche" - das sagte mein Großvater vor fast 40 Jahren zu mir. Wahrscheinlich wurde just in dieser Sekunde mein Interesse an dem Allround-Werkzeug Messer geboren, zumal ich dann auch ein kleines Taschenmesser von ihm geschenkt bekam. Leider habe ich dieses Taschenmesser nicht. Allerdings besitze ich noch das fast 70 Jahre alte Böker-Taschenmesser meines Großvaters, dass er mir einige Jahre später geschenkt hat. Im Laufe der Jahre kamen dann immer wieder mal neue Messer dazu, das Interesse an schönen Messern blieb und steigerte sich in den letzten Jahren. Was lag da nicht näher, mal zu versuchen, ein eignes Messer zu bauen? Kann man das überhaupt? Man kann - man muss nur jemand kennen dabei hilft!

Gestren haben Kumpel Norbert und ich die Idee mit Hilfe eines befreundeten Hobbymessermachers in die Tat umgesetzt. Am Ende des Tages hielten wir jeder ein  wunderschönes Messer in der Hand - aber immer schon der Reihe nach!  Ganz am Anfang steht die Auswahl des Stahls...

Es gibt unendlich viele Stahlsorten, die alle überbestimmte Vor- und Nachteile haben. Wir haben uns für den kohlenstoffhaltigen C 100 Stahl entschieden. Zum einen lässt sich kohlenstoffhaltiger Stahl sehr gut schärfen. Allerdings muss er gut gepflegt werden, da er sonst rostet.

Hier wird gerade der Messerentwurf, für den Norbert und ich uns entschieden haben, von Lars auf den Stahl übertragen. Unten das fertige Ergebnis.

Nach dem Übertragen kommt die gute alte Flex zum Einsatz - die Form wird grob ausgeschnitten.

Ohne die gezeichnete Form würde man die spätere Gestalt nur schlecht erkennen können. Nach dem Ausschneiden wir die weitere Form mit dem Bandschleifer herausgearbeitet.

Nach diesem Arbeitsschritt kann man die Form schon etwas besser erkennen. An der Standbohrmaschine werden die Formen weiter herausgearbeitet.

 

Hier kann man die spätere Messerform schon ganz gut erkennen.

Nach den ersten Bearbeitungsschritten wir die Klinge mittels Holzklotz und Gummihammer gerichtet. Noch hat der Stahl keine Wärmebehandlung erfahren - er sit noch nicht gehärtet.

Im nächsten Arbeitsschritt muss der Klingenschliff herausgearbeitet werden. Dazu wir die Mitte der Schneide angezeichnet. Diese filigrane Arbeit hat Lars für uns übernommen.

Die beiden vorangegangenen Fotos zeigen, wir Lars die Klingen in Ihre Form schleift. Eine Arbeit, die sehr viel Erfahrung und handwerkliches Können verlangt. Daher hat Lars diese Arbeit für uns übernommen. Unten auf dem Foto könnt Ihr sehen, welche Veränderung durch den Arbeitsgang an den Klingen entstanden ist. An dem unteren Rohling ist die Klinge bereits in Form geschliffen. Die Messerform lässt sich schon sehr gut erkennen.

Beim nächsten Arbeitsgang - dem Satinieren - war wieder reine Handarbeit gefragt. Die Klinge wird im feiner werdenden Schleifleinen bearbeitet und erhält so ihr gefälliges Finish. Auch dieser Arbeitsgang wird vor dem Härten erledigt - nach dem Härten ist dieser Arbeit natürlich schwieriger - die Klinge ist dann ja hart.

Das vorangegangene Foto zeit die beiden Messerrohlinge mit satinierten Klingenfinish. Auf den nächsten Foto seht Ihr, wir unter dem späteren Griff Löcher gebohrt werden. Dadurch wird das Gewicht etwas verringert und das spätere Messer ist besser ausgewogen. Zudem wir später am Ende des Griffes ein Rohr durchgesteckt, das der Aufnahme einer Fangschnur (englisch "Lanyard") dienst. Zusätzlich wird eine Bohrung für einen späteren Fixierstift angebracht.

Der Arbeitsschritt - die Schleifkerbe wird mit einer Rundpfeile herausgearbeitet.

Jetzt wird es spannend: Die Klinge soll gehärtet werden, wobei eine Härtelinie - ein Hamon - entstehen soll.  D.h. die Klinge hat nach dem Härtevorgang 2 unterschiedliche Härtegrade - oben zum Klingenrücken hin ist die Klinge weniger hart und somit weniger brüchig, an der Schneide ist der Bereich hingegen härter - dies wirkt sich positiv auf die Schnitteigenschaft und die Schärfe der Schneide aus - allerdings ist der Stahl dort auch spröder. Vor dem Härten wird daher der Teil der Klinge, der weniger hart sein soll, mit Ofenkit (früher wurde Lehm verwendet) bestrichen. Die bedeckten Stellen kühlen beim Abschrecken im Öl (Pflanzenöl)nicht so schnell aus und erhalten eine andere Härte. Bei dieser differentiellen oder selektiven Härtung entsteht eine Hamon - die Trennlinie zwischen den unterschiedlichen Härtegraden - bei japanischen Klinge ein wichtiges ästhetisches Element.

 

Oben auf dem Foto sieht man, wie die festgebackene Schickt aus Kit entfernt wird. Nach dem Härten erfahren die Klingen eine weitere Wärmebehandlung - das sogenannte Anlassen. Dadurch werden etwaige Spannungen im Stahl abgebaut und die Härte wieder etwas gesenkt. Unsere beiden Klingenrohlinge kamen dazu für insgesamt ca. 1 Sunde und 20 min bei 200 C° in den Backofen.

 

Nach dem Härten ist die Klinge wieder sehr unansehnlich. Die Rückstände werden mit Schleifleinen entfernt. Der weitere Einsatz eines Bandschleifers ist nach dem Härten tabu - die Hitzeentwicklung könnte sich negativ auf den Stahl auswirken.

Eigentlich ist das Messer jetzt fertig - bis auf den Schliff. Was jetzt noch fehlt ist der Griff. Erst ein Griffmaterial macht das Messer perfekt. Lars hatte zahlreiche schöne Materialen mitgebracht - Mammutknochen, Mammutelfenbein, Knochen von der Stellerschen Seekuh (die Stellersche Seekuh wurde erst  1741 entdeckt und war bereits 1768 ausgerottet), Horn, Giraffenknochen, verschiedene Hölzer und auch Mooreiche. Ich habe mir für ein Stück Knochen aus der Rippe einer Stellerschen Seekuh und Norbert für ein Horn vom Büffel entschieden.

DAS ist mal ein Oberschenkelknochen. Da kann man dann mal sagen: "...hat schwere Knochen"

Das Griffmaterial wird zunächst zurechtgesägt und mittels Bandschleifer plan geschliffen. Die Griffrohlinge werden dann durchgebohrt. Das macht man immer gleichzeitig bei beiden Griffschalen. Die Löcher sollen ja hinterher auch passen.

Nach dem Bohren werden die groben Konturen am Bandschleifer heraus geschliffen. Währenddessen wird die Klingenoberfläche des Stahls mittels Instantkaffee geätzt. Durch diese kontrollierte Oxidation wird die Klinge (es handelt sich nicht um rostfreien Stahl) etwas unempfindlicher und erhält eine schöne Patina. Dieser Arbeitsschritt ist nicht zwingend. Wir haben uns hinterher entschieden, diese Schicht wieder zu entfernen.

Mittels eines handelsüblichen 2 Komponenten-Klebers wird das Griffmaterial am Messer befestigt. Zusätzliche Stabilität bringen ein Stück Rohr und ein Metallpin. Die frisch verleimten Griffschalen werden mit Schraubzwingen befestigt - danach kommt das ganze für 30 min bei 60 C° in den Backofen. Danach sind die Griffe fest und die abschließende Bearbeitung kann beginnen.

Die Klinge wird zum Schutz mit Klebeband umwickelt. Das Schleifen der Griffmaterialien ist übrigens ne Riesensauerei. Die Feinarbeiten werden mit Feile und Schleifleinen vorgenommen. Zum Schluss werden die Griffe dann noch mit Leimöl eingerieben.

Die Kannten des Griffes werden abgeschliffen - langsam entstehen die Konturen des Griffs.

Nach fast 10 Stunden war es dann soweit : Norbert und ich hielten unsere fertigen Messer in den Händen. Das obere Messer hat Griffschalen aus dem Knochen der Stellerschen Seekuh, das untere aus Büffelhorn. Der Hamon ist gut zu erkennen. Eins ist mal klar - ohne die Handwerkskunst und das Fachwissen von Lars, wären wir nicht die stolzen Besitzer dieser wunderschönen Einzelstücke.

 

Ich wäre v i e l l e i c h t bis hierhin gekommen....

Hier noch ein paar weiterführende  Links

Stellers Seekuh: http://de.wikipedia.org/wiki/Stellers_Seekuh 

Hamon:  http://de.wikipedia.org/wiki/Hamon